模具加工工藝規程的內容要求

1）模具或零件的名稱、圖號、材料、加工數量和技術要求等標題欄；

2）毛坯尺寸和供貨狀態；

3）工藝定位基準；

4）成型件的加工方法和順序；確定各工序的加工余量、工序尺寸和公差要求以及工裝、設備的配置；

5）各工序的工時定額；

6）確定裝配基準裝配順序、方法和要求；

7）確定試模要求和驗收標準。

模具加工工藝規程包括機械加工工藝規程、裝配工藝規程和檢驗規程三部分，通常以加工工藝規程為主。

模具制造的精加工工藝

直接影響到模具的質量的是一個模具零件的質量，因此對精加工的控制至關重要，精加工階段一般采用電加工、磨削和鉗工處理，在這個階段，許多技術參數，都應該得到很好的控制。

1、零件熱處理

需要控制內應力，在零件的熱處理過程中，保證零件在加工過程中的尺寸穩定性，隨著近年來模具工業的發展，不同的材料有不同的處理方法，使用的材料種類也在增加。

2、零件的研磨

內外磨床、工具磨床和平面磨床是機床磨削的三種方式，精磨時要嚴格控制磨削變形和磨削裂紋，因此精磨進給量要小，不能大，冷卻液要充足。

3、電氣加工控制

現代模具廠不能缺少電加工，可以分為兩種類型：線切割和電火花，加工沖床時，應仔細考慮線切割位置和路徑的選擇，最好的效果是通過打孔和穿線來實現的，加工帶錐度的凹模時，從快速高效的角度出發，先粗加工直邊，再進行第二次錐度加工，然后精加工直邊，只精加工刃口段的直邊，既省時又省成本。

4、表面處理和組裝

加工時留在零件表面的磨損痕跡和刀痕是裂紋擴展的來源，也是應力集中的地方，因此裝配前，工件應退磁，并用乙酸乙酯清洗表面，在加工后要對零件表面進行強化，以消除加工隱患，在磨削和電加工過程中，工件會有一定的磁化和弱磁力，所以很容易吸引一些小東西。

一般裝配過程中，先裝導柱導套、模座和沖模，然后調整間隙，組裝完成后，應進行模具檢查，并寫出整體情況報告，對于發現的問題，可以采用逆向思維的方法，逐一檢查，直到找出癥結，解決問題。

實踐證明，良好的精加工過程控制能有效減少零件的超差和報廢，有效提高模具的一次性成功率和使用壽命。

塑料產品產生缺陷的原因

塑料產品產生缺陷的主要原因有以下幾點：1、產品設計的原因，產品設計的時候沒有充分考慮成型過程中會產生哪些問題，這多數是由于產品設計師經驗不足造成的。還有一種原因就是 已經考慮到了注塑的問題，但是由于產品結構空間的限制，無法達到完美的程度所造成的先天性設計缺陷。2、模具設計與加工的原因。模具設計對于后續產

注塑加工模具設計要點

注塑加工模具設計要點：(1)盡量采用注塑模具標準件對應注塑模具的每一部分都有不同的企業在進行相應標準件的開發，并存在日益完善的國內、國外或國際標準。國際注塑模具標準化組織是ISO/TC29 /SC8。我國1983年成立了”全國注塑模具標準化技術委員會”。美國的DME公司、德國的HASCO公司和日本的FUTABA公司是世界上生產標準模

塑料制品開裂在模具方面的原因是什么？

模具方面:（1）注塑加工廠家注塑模具頂出要平衡，如頂桿數量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由于外力導致頂出殘余應力集中而開裂。（2）制件結構不能太薄，過渡部分應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。（3）盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成

注塑產品出現的面流紋(流痕)、水波紋分析解決

原因分析：塑料成型塑膠熔體流動的痕跡，以澆口為中心而呈現的條紋波浪模樣。表面發生垂直流向的無數細紋，導致塑料制品表面產生類似指紋的波紋。解決辦法：流痕是最初流入型腔內的塑膠熔體冷卻過快，與其后流入的塑膠熔體間形成界限所致。殘留于注塑機噴嘴前端的冷材料，注塑加工廠家在生產注塑的時候，若直接進入型腔內，

塑料加工的填充階段是怎么理解的？

填充階段 塑料制品廠在加工塑料產品時的填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的制約。高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由于剪切變稀的作用而存在粘